东莞锌合金压铸厂控制工艺流程时候的一些细节

除了压铸模具、压铸机对压铸件的质量影响外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸厂的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，根据压铸厂规模的不同，产品要求的不同，管理层次、人员配备都会有所变化。

一、新产品开发阶段的工艺设计

压铸工艺设计的基本任务是：根据新产品的结构、质量要求，预计的模具状况、采用材质、使用的压铸机型号等因素，围绕提高效率，改善质量，以及增加效益等要求，来制定工艺方案。压铸工艺的设计必须根据压铸生产特点和生产的规律性来确定内容和要求。

压铸生产是一个复杂的系统工程，工艺控制环节复杂，工艺参数繁多，生产中应尽量减少所有可能影响产品质量因素的波动范围，只有在各因素稳定的前提下才能谈工艺的合理性，否则将不可能获得稳定产品质量。压铸工艺设计要充分考虑产品的特性要求，根据产品要求设计合理的工艺要求。所有工艺管理内容围绕如何满足充型时所需的温度、速度、压力等倒推展开。

压铸机和压铸模组成了一个压铸系统，该系统应该具有尽可能大的工艺“适应性”，即调整工艺参数的范围能够尽可能大，能适应多变的生产条件，获得高质量的铸件。

二、产品试制阶段的工艺验证及控制

前期设计的压铸工艺是否合理，能否适应压铸生产的实际情况，还必须通过压铸模具到厂后的实际生产来验证。

１.从压铸件的质量判定工艺适应性

上述重点关注的慢压射速度，在实际中又是如何检查慢压射速度是不是合适？

（1）目前，很多设备有速度曲线显示，可以很方便地监控每一个工作循环各阶段的速度。

（2）对于没有速度显示功能的设备，可以采用高精度计时器自制速度测量装置测量、调整慢压射速度。

（3）最简单的方法验证慢压射阶段是否卷气，就是在生产正常进行时（压室温度和金属浇注量同实际生产时一致情况下），在快压射开始位置使设备停止，待压室中金属液凝固后（注意防止未凝固金属液飞溅伤人），将压室中金属棒取出待冷却后检查内部是否卷气（要注意区分卷气和铝液收缩），同时可确认快压射转换时机是否合适。

2.压铸现场工艺控制的主要内容

压铸现场工艺控制主要是调动巡检员和班长的积极性，督促压铸工严格执行“压铸工艺”，通过对工艺的监控保证产品质量；认真按照“巡检规程”对产品的质量进行检验，通过发现产品的不合格状态，及时发现生产中的各种异常，做出调整，并对所生产产品做出准确的处置。现场工艺的控制要求巡检员具备发现工艺异常和不合格品的能力；班长具备排查出不合格产生的原因，解决现场问题的能力。班长解决不了的问题由技术人员分析解决，并制定相应的纠正预防措施；技术人员要及时了解生产中压铸工艺的实施信息，且利用这些信息，不断对压铸工艺进行改进和完善。在生产中应切实注意异常情况的发生，稍有不慎可能会造成批量产品的报废。

三、压铸工艺的改进和优化

工艺文件的制定需要在实际生产中不断改进、完善。针对每一套模具在不同压铸机上生产，都应有最适合的工艺，如何优化工艺，提升生产效率和产品质量是压铸车间技术员工作的中心。生产中特别需要重视以下环节。

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