在国内大多数压铸模具制造企业中，精加工阶段采用的方法有磨削加工、电火花加工和钳工加工。在这一阶段，在实际生产实践中，零件变形、内应力、形状公差和尺寸精度等许多技术参数都比较难以操作，但仍有许多行之有效的方法可供参考。对

过程控制

1。压铸模具精加工

压铸模具零件的加工，一般的指导思想是针对不同的材料、不同的形状、不同的工艺要求进行自适应加工，它具有一定的可塑性，通过对加工的控制，达到良好的加工效果。对

根据零件的外观和形状不同，零件可大致分为三类：轴类、板类和异形件。常见的工艺是粗加工-热处理（淬火、淬火和回火）-精磨-电加工-钳工（表面处理）-装配和加工。对

2 段热处理

在零件的热处理过程中，有必要控制内应力，以保证零件的硬度，保证零件尺寸的稳定性，以及不同材料的不同处理方法。近年来，随着模具工业的发展，材料的种类越来越多。除了C12、40Cr、Cr 12Mo和硬质合金外，还可选用V10、ASP23等新型材料粉末合金钢，如V10、ASP23等新型粉末合金钢。对

对以CR12MOV为材料的零件进行粗加工后的淬火处理。淬火后，工件具有较大的保持应力，容易在加工过程中产生细小的加工或开裂。淬火后，零件淬火后淬火淬火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200～220℃的空气冷却，然后快速回火至220℃。这种方法称为硬化工艺，可以获得高强度和耐磨性。以磨损为主要失效形式是较好的。在生产中，有些工件具有较多的角和复杂的形状。回火不足以消除淬火应力。在精加工之前，应进行应力退火或多次时效处理，以充分释放应力。

对于V10、APS23等粉末合金钢件，由于它们具有耐高温回火的能力，淬火可采用两次淬火工艺，1050-1080℃淬火，然后490-520C高温回火多次，可获得较高的冲击韧性和稳定性，为T他以死机为主的故障模式非常适合。粉末合金钢成本高，但性能良好。它正在成为一种广泛使用的趋势。对

零件的磨削加工

磨削加工机床主要有三种：平面磨床、内外磨床、工具磨具。在精磨过程中，应严格控制磨削变形和磨削裂纹。即使是很小的裂纹也会在后续的加工中暴露出来。因此，磨料应该是小的，不大的，并且冷却剂应该是足够的。尺寸公差小于0.01mm的零件应尽可能恒定。从计算中可以看出，当300mm长钢构件的温差为3℃时，材料的变化约为10.8 m，10.8＝1.2×3×3（每100mm变形率为1.2μm/c），并且在每个翅片中应充分考虑这一因素的影响。兴过程。对

在精密磨削过程中，选择合适的砂轮是非常重要的。针对模具钢钒含量高、钼含量高的特点，选用GD单晶刚玉砂轮。在加工硬质合金和硬化材料时，优选有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮具有良好的自磨削性能，磨削工件粗糙。Ra＝0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，即立方氮化硼砂轮表现出很好的加工效果，在CNC成型磨削、坐标磨床、CNC内外磨床精加工中，效果优于其他类型。砂轮。在磨削加工中，应注意砂轮的及时修整，保持砂轮的锋利度。当砂轮钝化时，将在工件表面摩擦和挤压，导致工件表面烧伤，强度降低。对大部分板件采用平面磨床加工。在加工过程中，